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建設資材製造業A社様

トータル費用の抑制と機能の充実。
相反する期待を両立させた、AMMICの標準機能。

システムの効率運用に課題を抱えていた、建設資材製造業のA社様。業務改革の一環として進められたシステム刷新に、AMMIC NETシリーズが選ばれた。A社様がAMMIC NETシリーズに見出した価値、そしてその導入効果を、プロジェクトリーダーを務めたT氏にうかがった。
A社様
業種:建築資材製造
売上:393億円
従業員数:853名
拠点数:国内2拠点

システム導入の背景

早速ですが、システム導入の経緯について教えてください。
2009年の春ごろ、ホストコンピュータで稼働していた各システムについて、廃止や統合、刷新の検討が行われました。生産管理は運用上の課題も多かったので刷新の優先度が最も高いシステムの一つでした。多品種少量生産が進む中、今のままでは現場が回らず立ち行かなくなるのでは?という懸念もあり、生産管理システムの刷新は業務改革と一体で行われることになりました。
運用上の課題とは、具体的にはどのようなものでしたか。
課題はいくつかありました。弊社はシステムを利用していたにもかかわらず手書きの伝票を多用しており、効率が悪く、ミスも多発していました。どれだけの良品、不良品が発生して廃棄したのかを正確に把握することもできなかったですし、そういう状況ですから実際原価も把握できません。笑われてしまうかもしれませんが、まずは「一般的な普通の工場レベルの生産管理」を実施することを第一目標としました。

システム採用のポイント

システムの選定ではどのような点を重視されたのでしょうか?
予算が湯水のようにあるわけではなかったので(笑)当然コストは重視しました。外部コンサルと協力してRFPを作成したのですが、7、8社からの提案があった中で、AMMICは標準機能でのRFPへの適合率が一番高かったのです。ですからカスタマイズを含めてもトータル費用が抑えられ、ベストな提案でした。

システム導入効果

どのような導入効果を実感されていますか?
AMMIC導入プロジェクトは2010年12月にキックオフしてから2011年9月に本稼働を開始しました。トータル10カ月ですね。導入から2年が経過した現在、生産性が1.3倍に向上、生産量も金額ベースで1.5倍を実現しています。生産本部の業務改革と一体で進められたのでこの成果に結び付いたのだと思います。中でも、MRPが利用できるようになったのは効果的でした。発注も受入も正確性が増し、品質管理面も強化されています。
MRPの利用にはシステム上の在庫精度の高さが必要とされ、それがハードルとなってMRPは使えないと思っている企業も少なくないと思いますが、どのような工夫をしたのでしょうか?
弊社には複数の工場があり、自社工程と外注工程があります。自動ラインを利用している工程は在庫の狂いが少ないのですが、そうでない工程では、資材の入出庫管理が十分ではなくピッキング間違いが発生し、計画外の製品が製造されることがありました。仕損の報告もされていなかったので、在庫情報を把握するのはとても困難でした。ターニングポイントは、システム導入から1年後、資材置き場を1箇所に集約して資材管理課を新設したことです。材料の払出はその部署が行うルールにしました。資材管理課では当日と翌日の払出予定表を出力し、ピッキングを正確に行っています。報告に基づいて出庫や仕損をシステムに入力し、実績を収集する運用も確立しました。
「品質管理面の強化」について、効果を具体的に教えてください。
以前は、完成品も入荷品も来たものを検査するという状況でした。入荷品は抜き取り検査をしていました。しかし、現在は完成品も入荷品も全件検査をしています。システムから完成や入荷の予定が把握できるため、検査の準備や実施が計画的に作業できるようになったことが大きく貢献しています。おかげで、生産量は 1.5倍になりましたがクレーム発生率は下がっています。

今後に向けて

「一般的な普通レベルの生産管理」は達成といえますね。次のステップに向けてどのような取り組みを計画されていますか。
実績収集の精度が上がったので、次は分析の段階と考えています。マスタを見直す場面も出てくるでしょう。業務効率も上がってきましたし、最初は「大体このくらい」で登録した部分もありますからね。また、実際原価の把握にも取り組んでいきたいと考えています。

弊社の要望はイレギュラーな内容も多いのではないかなと思いますが、アミックさんは要望や質問に対して最後まで責任を持って対応してくれるので安心感があります。これからもよろしくお願いします。
時代のニーズに応えるべく抜本的な業務改革に取り組まれたA社様のさらなる成長を期待しています。インタビューにご協力いただき、ありがとうございました。

担当SEより

「全社一丸のプロジェクト」の一員に加えていただいた
A社様は、費用も期間も予定通りに進められたプロジェクトでした。文字通り「全社一丸」で取り組まれ、時間がないからやらない、できない、という言葉は一切出てきませんでした。非常に前向きに取り組んでくださったので、一緒にお仕事をさせていただいた私たちもいつも以上に熱が入りました。費用に関しては、 A社様が照会画面作成機能を活用し、その時々の必要性や目的に応じてトータル120本以上の照会画面を作成いただいているので導入費用もランニングコストも抑制につながっていると思います。(アミック プロジェクトリーダー)
現場ニーズへの取り組みが、NetPをもっと強くした
A社様の案件でパッケージに追加された機能があります。それは、社内外注に対する製造計画だけで、製造指図と注文書を出力する機能です。他のシステムでは、購買計画と製造計画の両方を登録しなければなりませんが、運用上の負荷の高さといずれかのオペレーション忘れのリスクに問題があります。特に組立加工業では社内外注は珍しくなく、一度のオペレーションで両方できる機能の潜在的ニーズがあると確信しました。NetPの構造上の利点をまさに発揮できる方法で対応が可能であったため、標準機能として提供することにしました。現在は他社様でも活用いただいています。(アミック プロジェクトマネージャー)
2013年11月21日 記